很多说5S不止是清洁和搞卫生那么简单，相信有正规地学习过5S的人都应该深切了解。
不过，5S之中的确包括了清理、清洁的步骤，5S，也被称为“五常法则”或“五常法”，它包含了：
- 整理（SEIRI）
- 整顿（SEITON）
- 清理（SEISO）
- 标准化（SEIKETSU）
- 素养（SHITSUKE）
那么，清洁的重要性何在呢？我们首先要明白，灰尘与生产设备之间有着密切的关系。
当灰尘进入机械设备的摩擦副时，会引起划痕和凹槽，进而导致润滑不良和快速磨损。这可能导致配合件松动振动和疲劳应力的产生。当应力集中时，微裂纹会形成，最终导致设备失效。此外，如果灰尘进入电气系统，可能会导致局部短路、断路，或者影响散热，进而改变电气参数甚至是元器件内部程序号，最终导致电气故障。
为了保持现代化且运转顺畅的工厂，我们应该从实施“无尘”开始。
5S方法不仅可以营造一个干净无尘的工作环境，还可以提高场地的有序性，使工作场所更加流畅明亮，从而提高工作效率。
通过整改和本地化的要求，员工可以在短时间内找到所需的物品、工具、文件和人员，这有助于提高设备运行、维护和检修的效率。此外，通过现场纠错防错设计和安全培训，可以减少现场工作失误和安全事故的发生。
传统的维修站点常常一片混乱，到处都是拆下来的零件，地面上油污和工具随处可见，维修人员浑身油污。然而，通过5S方法，可以使维修现场变得有序。
例如，通过在地面铺设白布，并在上面编号和放置拆下来的部件，可以使安装工作更加高效，并且不会混淆、漏装或装错方向。
在维修现场，5S包括围挡设置、架子和白布或毛毡的管理和清点、吊具的设置、工具的管理、检修现场的安全要求以及检修完成后的清理。
通过提高维修效率和减少维修失误和安全事故的发生，我们可以将维修现场作为企业管理的一面镜子。
需要注意的是，5S的效果不会立即在设备上显示出来，这需要一个持续的过程。就像跑步锻炼改善心肺功能一样，效果不会在第二天就显现出来，而是需要时间来展现。
因此，5S是一个缓慢的过程，需要长时间的努力才能看到其实力。
