精益管理起源于丰田，聚焦于生产现场。精益数字化作为数字时代的精益管理，也被企业用来解决生产环节的问题。随着应用的不断持续与深入，企业在全价值链以及产品全生命周期环节中也开始应用精益数字化进行改善。
从调研数据中我们发现，生产仍然是企业应用精益数字化的主要环节，同时越来越多的企业在质量、工艺、仓储、设备、供应链、研发等环节推行精益数字化探索。
1、数字化正在不断提升
精益管理上限
精益管理被制造企业广泛应用于消除浪费、提高效率，对于经营管理水平的提升具有十分重要的作用。精益管理有很多经典的方法与工具，可用于不同环节、不同场景的降本增效。但是这些传统的工具大多需要借助人工统计与管理，无法满足产业界对效率的要求，数字化技术的不断涌现弥补这些不足。企业应用自动化设备、自动填充、表单生成等技术进行大量的重复性工作，不但减少了人工成本，在工作处理上也更加地高效与准确。
大量前沿技术被应用到精益数字化实施中。调研数据显示，生产运行管理系统MES、数据采集与分析、物料与库存管理WMS、质量管理QMS、设备维护与备件管理是企业应用频率最高的五项技术。
2、精益数字化促进
企业管理模式的变革
首先，精益数字化可以帮助企业从粗犷式管理向精细化管理转变。传统管理因为流程不清晰、权责不明确、缺少数据支撑等问题导致决策极度依赖个人经验，存在管理黑箱，而精益数字化能够为企业改善流程、梳理组织架构、明确岗位职责，并结合数字技术实现流程可视化，揭开管理黑箱，实现精细化管理。
其次，精益数字化实现企业管理由分散式向集中式的转变。企业传统管理模式大多为分散式，各个部门之间相对独立，信息与资源流通不畅，虽然有大量的管理人员但协同效率低下。精益数字化的出现帮助企业建立集中控制中心，通过对生产全流程信息的透明化展示，只需几个人就能实现对全流程的统一管理，节省人力成本的同时提高了企业对全流程的整体把控。
3、精益数字化逐渐成为
智能工厂新建的参照系
当前数字化、智能化工厂的建设更加注重接口与数据的标准化与集成、自动化设备的部署与集成、数据的采集与分析、前沿技术的应用，往往忽视了与企业经营目标以及管理目标的关联性，导致数字化工厂应用率低下。而精益思维恰好可以通过流程标准化、布局精益化和成本经济性等方面指导数字化智能化工厂的建设。
虽然当前没有形成标准化的精益数字化工厂建设范式，但是精益数字化可以作为新工厂建设的参考系，指导企业完善工厂规划与建设方案中的精益内容、加强数字化软硬件与管理体系以及经营目标的关联性，使新工厂的规划能够紧贴业务，拥有统一的流程标准与数据标准，兼具开放性、灵活性、先进性与经济性。
